在武汉机柜加工中，折弯工艺是塑造柜体结构的关键环节。机柜的框架、面板等部件需通过准确折弯形成特定角度，才能保证各部分顺利拼接。折弯工艺的技术细节直接影响机柜的装配精度和结构稳定性，其中角度的准确性更是核心指标。

   折弯前的材料预处理是基础。不同厚度的钢板需匹配对应的折弯参数，比如 1.5 毫米以下的冷轧钢板，折弯时不易出现裂纹，而厚度超过 3 毫米的钢板则需先进行退火处理，降低材料硬度。板材表面若有油污或锈迹，需用清洁剂擦拭干净，避免杂质影响折弯时的受力均匀性。此外，要根据折弯尺寸在板材上做好标记，标记线需清晰笔直，可借助激光标线仪辅助定位，减少人工画线的误差。

   模具选择需与工艺需求匹配。折弯机的上模和下模有多种规格，锐角折弯需选用刀尖角度较小的上模，而圆角折弯则要搭配相应弧度的下模。下模的槽宽一般为板材厚度的 6 至 8 倍，比如 2 毫米厚的钢板应选择 12 至 16 毫米的槽宽，若槽宽过窄会导致板材折弯处出现褶皱，过宽则可能使角度偏大。模具安装前需检查表面是否有磨损或划痕，若有瑕疵需及时更换，防止在板材表面留下压痕。

   折弯过程中的参数控制尤为重要。折弯机的压力需根据板材厚度和材质调整，压力过小会导致角度不到位，过大则可能使板材变形过度。折弯速度也需适中，过快易引发板材振动，过慢则可能因停留时间过长导致局部过热。对于精度要求高的折弯，可采用分步折弯的方式，先折至接近目标角度，再通过微调达到准确数值。操作人员需站在安全位置，避免手部靠近模具接触区域，同时观察板材变形情况，发现异常及时停机调整。

   角度校准需借助工具辅助。折弯完成后，可用角度尺紧贴折弯处测量，测量时需保证尺子与板材表面完全贴合，避免因间隙产生误差。对于批量加工的机柜部件，可制作样板模具，每加工 10 件左右用样板比对一次，及时发现角度偏差。若发现角度偏小，可再次将板材放入折弯机，通过小幅加压修正;若角度偏大，则需重新调整模具参数后返工，避免强行矫正导致板材断裂。

   此外，环境因素也需考虑。温度过低时，金属材料的脆性增加，折弯前可将板材在室温环境放置 2 小时以上，减少温度对材质的影响。折弯机的工作平台需保持水平，若台面倾斜，会导致板材受力不均，影响角度精度。长期使用的折弯机需定期校准，检查滑块与工作台的平行度，确保误差不超过 0.1 毫米 / 米。

   对于复杂的多道折弯工序，需合理安排折弯顺序。一般先折远离板材边缘的折角，再折靠近边缘的部分，避免后道折弯时板材与模具发生干涉。比如机柜的门框结构，需先折两侧的垂直边，再折上下的水平边，最后调整四个角的角度使其保持一致。每道折弯后都要进行角度测量，确保前道工序合格后再进行下道工序，防止误差累积。

   通过严格把控这些技术要点，机柜折弯的角度精度可控制在 ±0.5° 以内，满足装配需求。操作人员的经验积累也很重要，长期实践中形成的手感能帮助快速判断折弯状态，配合工具测量形成双重保障，让每一个折弯角度都符合设计标准。